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塑料模課程設計
引 言
本說明書為塑料注射模具設計說明書，是根據塑料模具手冊上的設計過程及相關工藝編寫的。本說明書的內容包括：目錄、課程設計指導書、課程設計說明書、參考文獻等。
編寫本說明書時，力求符合設計步驟，詳細說明了塑料注射模具設計方法，以及各種參數的具體計算方法，如塑件的成型工藝、塑料脫模機構的設計。
本說明書在編寫過程中，得到老師和同學的大力支持和熱情幫助，在此謹表謝意。
由於本人設計水平有限，在設計過程中難免有錯誤之處，敬請各位老師批評指正。
一、 題目：
塑料外殼 材料:ABS
二、明確設計任務，收集有關資料：
1、了解設計的任務、內容、要求和步驟，制定設計工作進度計劃
2、將UG零件圖轉化為CAD平面圖，並標好尺寸
3、查閱、收集有關的設計參考資料
4、了解所設計零件的用途、結構、性能，在整個產品中裝配關系、技術要求、生產批量
5、塑膠廠車間的設備資料
6、模具製造技能和設備條件及可採用的模具標准情況
三、工藝性分析
分析塑膠件的工藝性包括技術和經濟兩方面，在技術方面，根據產品圖紙，只要分析塑膠件的形狀特點、尺寸大小、尺寸標注方法、精度要求、表面質量和材料性能等因素，是否符合模塑工藝要求；在經濟方面，主要根據塑膠件的生產批量分析產品成本，闡明採用注射生產可取得的經濟效益。
1、塑膠件的形狀和尺寸：
塑膠件的形狀和尺寸不同，對模塑工藝要求也不同。
2、塑膠件的尺寸精度和外觀要求：
塑膠件的尺寸精度和外觀要求與模塑工藝方法、模具結構型式及製造精度等有關。
3、生產批量
生產批量的大小，直接影響模具的結構型式，一般大批量生產時，可選用一模多腔來提高生產率；小批量生產時，可採用單型腔模具等進行生產來降低模具的製造費用。
4、其它方面
在對塑膠件進行工藝分析時，除了考慮上訴因素外，還應分析塑膠件的厚度、塑料成型性能及模塑生產常見的製品缺陷問題對模塑工藝的影響。
四、 確定成型方案及模具型式：
根據對塑膠零件的形狀、尺寸、精度及表面質量要求的分析結果，確定所需的，模塑成型方案，製品的後加工、分型面的選擇、型腔的數目和排列、成型零件的結構、澆注系統等。
五、 工藝計算和設計
1、注射量計算：涉及到選擇注射機的規格型號，一般應先進行計算。對於形狀復雜不規則的製品，可以利用UG的「分析/質量屬性」來計算質量。或者採用估算估計塑料的用量，及保證足夠的塑料用量為原則。
2、澆注系統設計計算：這是設計注射模的第一步，只有完成注系統的設計後才能估算型腔壓力、注射時間、校核鎖模力，從而進一步校核所選擇的注射機是否符合要求。澆注系統設計計算包括澆道布置、主流道和分流道斷面尺寸計算、澆注系統壓力降計算和型腔壓力校核。
3、成型零件工作尺寸計算：主要有凹模和型芯徑向尺寸高度尺寸，其最大值直接關繫到模具尺寸大小，而工作尺寸的精度則直接影響到製品精度。為計算方便，凡孔類尺寸均及其最小尺寸作為公稱尺寸，凡軸類尺寸均及最大尺寸作為公稱尺寸；進行工作尺寸計算時應考慮塑料的收縮率和模具壽命等因素。
4、模具冷卻與加熱系統計算：冷卻系統計算包括冷卻時間和冷卻參數計算。冷卻參數包括冷卻面積、冷卻水空長度和孔數的計算及冷卻水流動狀態的校核和冷卻水入口與出口處溫差的校核。模具加熱工藝計算主要是加熱功率計算。
5、注射壓力、鎖模力和安裝尺寸校核：模具初步設計完成後，還需校核所選擇的注射機注射壓力和鎖模力能否滿足塑料成型要求，校核模具外形尺寸可否方便安裝，行程是否滿足模塑成型及取件要求。
六、 進行模具結構設計：
1、確定凹模尺寸：先計算凹模厚度，再根據厚度確定凹模周界尺寸，在確定凹模周界尺寸時要注意：第一，澆注系統的布置，特別是對於一模多腔的塑料模應仔細考慮模腔位置和澆道布置；第二，要考慮凹模上螺孔的布置位置；第三，主流道中心與模板的幾何中心應重合；第四，凹模外形尺寸盡量按國家標准選取。
2、選擇模架並確定其他模具零件的主要參數；在確定模架結構形式和定模、動模板的尺寸後，可根據定模、動模板的尺寸，從《塑料模國家標准》GB/T12555-1990和GB/T12556-1990中確定模架規格。待模架規格確定後即可確定主要塑模零件的規格參數。再查閱有關零件圖表，就可以畫裝配圖了。
七、畫裝配圖
一般先畫上主視圖，再畫側視圖和其他視圖。由於注射機大多為卧式的，故注射模也常按安裝位置畫成卧式，畫主視圖最好從分型面開始向左右兩個方向畫比較方便。
1、主視圖：繪制模具工作位置的剖面圖
2、側視圖：一般情況下繪制定模部分視圖
3、俯視圖、局部剖視圖等
4、列出零件明細表，註明材質和數量，凡標准件須註明規格
5、技術要求及說明，包括所選注射機設備型號，所選用的標准模架型號，模具閉合高度，模具間隙及其它要求。
八、繪制各非標准零件圖
零件圖上應註明全部尺寸、公差與配合、行位公差、表面粗糙度、所用材料、熱處理方法及其它要求
九、編寫技術文件
1、編寫注射成型工藝卡片：根據塑料的成型特點，查閱有關資料，確定合理的注射成型工藝參數，並作成工藝卡片。
2、編寫加工工藝過程卡片：選取兩個重要模具成型零件，確定加工工藝路線，並作成加工工藝過程卡片
3、編寫設計說明書
第二章 模具的要求和產品的要求
2.1 模具的要求
對於本模具要求是一腔四模，結構簡單，牢固耐用。
2.2 產品要求
塑料的材料為ABS,其表面要求無凹痕，尺寸均無精度要求，可按MT10級精度查取公差值。

第三章 模具結構形式的確定
3.1 確定型腔數量及排列方式
型腔的數量是由廠方給定，為一模四腔，他們已考慮了本產品的生產批量（大批量生產）和自己的注射機型號。因此我們設計的模具為四型腔的模具。

3.2 模具結構形式的確定
注射模的典型結構有以下六種：
1.單分型面注射模
2.雙分型面注射模
3.斜導柱側向分型與抽芯注射模
4.斜滑塊側向分型與抽芯注射模
5.帶有活動鑲件注射模
6.角式注射機用注射模
考慮到模具的簡單實用及與實際塑件的要求，單分型面注射模完全符合要求，所以設計為單分型面注射模。
3.3 注射機型號的確定
一般工廠的塑膠部都擁有從小到大各種型號的注射機。中等型號的佔大部分，小型和大型的只佔一小部分。所以我們不必過多的考慮注射機型號。具體到這套模具，廠方提供的注射機型號和規格為XS-ZY-125型國產注塑機。
3.4 分型面位置的確定
分型面是決定模具結構形式的一個重要因素，它與模具的整體結構、澆注系統的設計、塑件的脫模和模具的製造工藝有關 ，因此分型面的的選擇是注射模設計中的一個關鍵驟。
選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則：
1. 分型面應選在塑件外形最大輪廓處。
2. 便於塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊。
3. 保證塑件的精度要求。
4. 滿足塑件的外觀質量要求。
5. 便於模具加工製造。
6. 對成型面積的影響。
7. 對排氣效果的影響。
8. 對側向抽芯的影響。
其中最重要的是第1、2、8點。為了便於模具加工製造，應盡量選擇平直分型面和易於加工的分型面。如下圖所示，採用下圖2和3之間這樣一個平直的分型面就完全可以滿足模具的要求，並大大的簡化了模具的製造。

第四章 澆注系統形式和澆口的設計
4.1 主流道設計
主流道尺寸：
主流道是一端與注射機噴嘴相接觸，另一端與分流道相連的一段。主流道一般設計在模具的澆口套中。為了讓主流道凝料能順利從澆口套中拔出，主流道設計成圓錐形，其錐角為2-6°，小端直徑比注塑機大0.5-1mm。由廠方所提供注塑機的參數查得噴嘴孔直徑為4，本模具設計為5mm，大端直徑為7mm。
小端前面是球面其深度為3-5mm，本模具設計其深度為3mm.注塑機噴嘴球面在該位置與模具接觸並貼合，因此要求主流道球面半徑比噴嘴面半徑大1-2mm,由廠方所提供注塑機的參數查得噴嘴圓弧半徑為12mm，本模具設計為16mm。流道的粗糙度Ra≤0.8um。
澆口套長大於定模板的厚度加型腔板的厚度，本模具設計為67mm.
通過畫圖知主流道錐角為4°18′56″符合2-6°的要求。

4.2 澆口的設計
模具設計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，初步試模後還需進一步修改澆口尺寸，無論採用何種澆口，其開設位置對塑件成型性能及質量影響很大，因此合理選擇澆口的開設位置是提高質量的重要環節，同時澆口位置的不同還影響模具結構。總之要使塑件具有良好的性能與外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇，通常要考慮以下幾項原則：
1.盡量縮短流動距離。
2.澆口應開設在塑件壁厚最大處。
3.必須盡量減少熔接痕。
4.應有利於型腔中氣體排出。
5.考慮分子定向影響。
6.避免產生噴射和蠕動。
7.澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。
8.注意對外觀質量的影響。
澆口的形式有直接澆口、中心澆口和側澆口。側澆口又稱邊緣澆口，國外稱之為標准澆口。側澆口一般開設在分型面上，塑料熔體於型腔的側面充模，其截面形狀多為矩形狹縫，調整其截面的厚度和寬度可以調節熔體充模時的剪切速率及澆口封閉時間。因此它是廣泛使用的一種澆口形式，本模具採用應用廣泛的側澆口。
澆口的形狀有扇形澆口、平縫澆口、環形澆口、輪輻式澆口、爪澆口、點澆口等幾種
形式。本模具採用輪輻式澆口，這種澆口耗料比環形澆口少得多，去除澆口凝料容易。
澆口的尺寸計算：
側向進料的澆口對中小型塑件，一般的厚度為塑件厚度的1/3—2/3。對本模具而言為4*1/3—4*2/3即1.33—2.66mm之間，本模具設計為2mm。寬度為1.5—5.0mm之間，本模具設計為4mm。澆口長度為0.7—2mm本模具設計為2mm。
4.3 分流道的設計
分流道常用的 面形式有圓形、梯形、U形、半圓形及矩形等幾種形式，本模具設計為半圓形截面形式。本分流道設計為X形對稱分布。
分流道的尺寸計算：
由排樣圖知分流的長度=兩對角型芯中心距-2*澆口的長度尺寸-2*塑件的半徑，即為85/sin45°-2*2-2*33=50.19
根據成型條件及經驗半圓截面的直徑可以在2—10mm內選取，本模具設計為6mm。為了減少流動過程中的熱量與壓力的損失，流道邊緣皆設計為發∮6mm的半圓形。
粗糙度Ra設計為1.6um。
第五章 成型零件的設計
模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結構合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。
5.1 凹模結構的設計
凹模亦稱型腔，是成型塑件外表面的主要零件，按結構不同可分為整體式和組合式兩種。為求模具的堅固耐用及使塑件不產生連接痕跡，本模具設計為整體式結構形式。
凹模型腔板的設計
考慮本廠板料只有20mm、25mm、 40mm、50mm和100mm45#鋼幾種，以及塑件的厚度為17mm，所以設計凹模時使用40mm的板料，設計最終尺寸為38mm，板料上下兩側各去除材料1mm。：
第六章 脫模推出機構的設計
推出機構一般由推出、復位和導向部分組成。本模具的推出機構設計為推桿、推板及導柱三部分組成。

側抽芯機構

6.1 推桿（也叫回程桿）的設計
本模具採用直通式推板桿。為減少加工步驟及增加標准件的使用，推桿採用的是四根∮16*126的標准導柱與四個用車床車削的台肩組成，其間用刃口膠粘結而成。
推桿在模具中的基本尺寸計算如下：
直徑d=16推桿在型芯固定板上的孔為d+1=16+1=17mm
推桿台肩部分的直徑為d+5=16+5=21mm
推桿固定板的台階孔為d+6=22mm
在同一直線上的推板中心距為110mm
6.2 上推板的設計
本模具為求簡單及牢固耐用採用推板直接推出塑件的原理。
推板的基本尺寸的長寬應和型芯固定板相同為250*250mm
由型芯的設計中知道其厚度為23mm
推板由4*M12*50的內六角圓柱頭螺釘連接在推桿上。

加工工藝：

設計小結

塑料工業是當今世界上最快的工業門類之一，對於我國而言，它在整個國民經濟的各個部門中發揮了越來越大的作用。我們大學生對於塑料工業的認識還是很膚淺的，但是通過這次塑料模具課程設計，讓我們更多的了解有關塑料模具設計的基本知識，更進一步掌握了一些關於塑料模具設計的步驟和方法，對塑料模有了一個更高的認識。這對我們在今後的生產實踐工作中無疑是個很好的幫助，也間接性的為今後的工作經驗有了一定的積累。
塑料製品成型及模具的設計還是個很專業性、實踐性很強的技術，而它的主要內容都是在今後的生產實踐中逐步積累和豐富起來的。因此，我們要學好這項技術光靠書本上的點點知識還是不夠的，我們更多的還應該將理論與實際結合起來。
網路文庫里有

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專業代做出售塑料模具課程畢業設計

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你好，這個有點像瓶蓋，這個模具簡單，做個一模四腔，可以做推板頂出，也可以做頂針頂出，通常是做細水口進膠