活塞杆工艺课程设计

❶ 活塞杆的工作原理

活塞杆的原始表面质量（精车后）的情况对滚压质量有很大影响。当用刚性滚压工具滚压工件时，滚压精度主要取决于工件原始表面情况。一般刚性滚压工具只能提高原始精度5%~10%左右。因此，工件滚压前应达到图纸要求的几何精度，表面粗糙度为Ra 6.3，原始表面最好用宽刃刀光整加工过为宜。 工艺规格设计，及加工过程中专用夹具的设计三个方面，阐述了组焊件活塞杆的工艺制造的全过程，尤其在工艺规程设计中，我们运用已掌握的机械制造理论及计算公式，确定了毛坯的制造形式，选择了基面，制定了工艺路线，确定了机械加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸，最后确定了切削用量及基本工时。 在实际生产中，由于零件的结构形状、几何精度、技术条件和生产批量等要求不同，一个零件往往要经过一定的加工过程才能将其由图样变成成品零件。因此，机械加工工艺人员必须从工厂现有的生产条件和零件的生产批量出发，根据具体情况，在保证加工质量、提高生产效率和降低生产成本的前提下，对零件上的各加工表面选择适宜的加工方法，合理地安排加工顺序，科学地拟定加工工艺过程，才能获得合格的机械零件。作为机电一体化专业的学生，通过这次毕业设计，使我们初步尝试了零件制造工艺设计的全过程，为我们以后走上工作岗位打下了一个很好基础。
在活塞压缩机中，无油润滑压缩机多种多样，对机器造成的危害程度也各不相同，在零部件相对润滑的部位，如活塞环与气缸、主轴承、连杆大头轴瓦、连杆小头衬套都需要润滑，在润滑过程中，容易发生零部件失效、堵塞、密封不良等多种故障，作为压缩机用户，应该找出其故障原因，设计相关的防止故障的措施，确保压缩机的安全运行。活塞式无油润滑压缩机的安装、维护与故障分析等基本上和有油润滑压缩机基本相同。不同的地方是无油润滑采用的是固体润滑（如填充PTFE、金属氧化物、软金属等）的活塞环、导向环和填料（填料指成形的密封环）这些零部件的故障将直接影响压缩机的性能。
现将其容易产生密封不良的原因、故障现象及处理方法列举如下供参考：导向（支承）环磨损严重导致的密封不良 凡是使用PTFE材料制造活塞环的无油润滑活塞，都应使用与活塞杆相同材质制造的导向环，又名支承环。其功能是防止活塞与气缸镜面直接接触而磨损，并具有导向作用，同时大队卧式或角度式压缩机气缸起到支承活塞和活塞杆重力的作用。如果导向环安装在活塞头部位置，活塞进至止点时导向环可越出活塞行程，部分进入气阀阀孔通道。无切口整圈导向环允许有2/3环宽越出；有切口整圈导向环允许有1/3环宽越出

❷ 请问一下活塞杆的主要加工工艺！

活塞杆采用滚复压加工，从制而提高表面抗腐蚀能力，并能延缓疲劳裂纹的产生或扩大，因而提高油缸杆疲劳强度。通过滚压成型，滚压表面形成一层冷作硬化层，减少了磨削副接触表面的弹性和塑性变形，从而提高了油缸杆表面的耐磨性，同时避免了因磨削引起的烧伤。滚压后，表面粗糙度值的减小，可提高配合性质。同时，降低了油缸杆活塞运动时对密封圈或密封件的摩擦损伤，提高了油缸的整体使用寿命。滚压工艺是一种高效高质量的工艺措施。
活塞杆是支持活塞做功的连接部件，大部分应用在油缸、气缸运动执行部件中，是一个运动频繁、技术要求高的运动部件。以液压油缸为例，由：缸筒、活塞杆（油缸杆）、活塞、端盖几部分组成。
活塞杆主要用于液压气动、工程机械、汽车制造用活塞杆,塑料机械的导柱，包装机械、印刷机械的辊轴，纺织机械，输送机械用的轴心，直线运动用的直线光轴。

❸ 活塞杆的加工技术是什么

活塞杆采用滚压加工，从而提高表面抗腐蚀能力，并能延缓疲劳裂纹内的产生或扩大，因而提容高油缸杆疲劳强度。通过滚压成型，滚压表面形成一层冷作硬化层，减少了磨削副接触表面的弹性和塑性变形，从而提高了油缸杆表面的耐磨性，同时避免了因磨削引起的烧伤。滚压后，表面粗糙度值的减小，可提高配合性质。同时，降低了油缸杆活塞运动时对密封圈或密封件的摩擦损伤，提高了油缸的整体使用寿命。滚压工艺是一种高效高质量的工艺措施。
活塞杆是支持活塞做功的连接部件，大部分应用在油缸、气缸运动执行部件中，是一个运动频繁、技术要求高的运动部件。以液压油缸为例，由：缸筒、活塞杆（油缸杆）、活塞、端盖几部分组成。
活塞杆主要用于液压气动、工程机械、汽车制造用活塞杆,塑料机械的导柱，包装机械、印刷机械的辊轴，纺织机械，输送机械用的轴心，直线运动用的直线光轴。

❹ 液压缸（双活塞杆）的设计步骤

1.掌握原始资料和设计依据，主要包括：主机的用途和工作条件；工作机构的结构特点、负载状况、行程大小和动作要求；液压系统所选定 的工作压力和流量；材料、配件和加工工艺的现实状况；有关的国家标准和技术规范等。
2.根据主机的动作要求选择液压缸的类型和结构形式。
3.根据液压缸所承受的外部载荷作用力，如重力、外部机构运动磨擦力、惯性力和工作载荷，确定液压缸在行程各阶段上负载的变化规律以及必须提供的动力数值。
4.根据液压缸的工作负载和选定的油液工作压力，确定活塞和活塞杆的直径。
5.根据液压缸的运动速度、活塞和活塞杆的直径，确定液压泵的流量。
6.选择缸筒材料，计算外径。
7.选择缸盖的结构形式，计算缸盖与缸筒的连接强度。
8.根据工作行程要求，确定液压缸的最大工作长度L，通常L>=D，D为活塞杆直径。由于活塞杆细长，应进行纵向弯曲强度校核和液压缸的稳定性计算。
9.必要时设计缓冲、排气和防尘等装置。
10.绘制液压缸装配图和零件图。
11.整理设计计算书，审定图样及其它技术文件。根据一览旗下液压英才网资深顾问李工分析液压油缸的各种分类为了满足各种主机的不同用途，液压缸有多种类型。下面我们就来看一下液压油缸的各种分类。按供油方向分，可分为单作用缸和双作用缸。单作用缸只是往缸的一侧输入高压油，靠其它外力使活塞反向回程。双作用缸则分别向缸的两侧输入压力油。活塞的正反向运动均靠液压力完成。美国IHP油缸按结构形式分，可分为活塞缸、柱塞缸、摆动缸和伸缩套筒缸。按活塞杆的形式分，可分为单活塞杆缸和双活塞杆缸。按缸的特殊用途分，可分为串联缸、增压缸、增速缸、步进缸等。此类缸都不是一个单纯的缸筒，而是和其它缸筒和构件组合而成，所以从结构的观点看，这类缸又叫组合缸。

❺ 活塞杆零件的机械加工工艺规程及其夹具设计锻件毛坯

(2)锻造后毛坯加工余量的确定 根据上面估算的锻件的质量、形状复杂系数与零件的内长。 3.基准容的选择 3.基准的选择正确选择定位基准是制定机械加工工艺规程和进行夹具设计的。3.热处理齿轮零件的结构要求 第三章 机械加工工艺规程的设计 一、工艺规程设计要点 。 1.各种生产类型的主要工艺特点 2.零件表面加工方法的选择 3.常用毛坯的制造方法及其。03 第二章 机械加工工艺规程的制定…08 第一节 零件的分析与毛坯的选择 09 第二。 夹具典型结构及其有关标准 设计夹具还要收集典型夹具结构图册和有关夹具零部件标准。F：再根据模具图再设计出每个模具零件的模具零件图来.（把工艺图和全套模具图及ISO。 机械加工工艺过程在机床设备上利用切削刀具或其他工具 利用机械力将毛坯或工件加工。

❻ 机械制造工艺设计 气缸上面的活塞杆需要加个导套

导套做成圆法兰形式，在外法兰上打安装孔，夹具体上打固定用的螺纹孔既可以了，注内意导套内外圆的精容度和同轴度公差，还有夹具体上的安装孔位置精度和尺寸公差，还有这气缸前端的夹具设计有缺陷啊，夹紧力最好不要通过螺纹传递，夹紧块应该与联接块的面贴住。

❼ 活塞杆加工工艺及夹具设计图，最好是工程图格式的

我可以给你加工零件，我们是不用夹具的 ，正常加工就很快啊，为什么要麻烦啊？我们做油缸很多年啦！

❽ 活塞杆加工最近有什么新工艺了呢

活塞杆的加工工艺一般是车——热处理——磨——电镀——抛光，这是版传统工艺，但现权在我有了解有在车床上安装豪-克能的，代替精磨削加工，据了解，是有利于电镀工艺，说电镀之后不用抛光或者简单抛光表面光洁度就很理想了，还有电镀层也有变薄；当然也有不电镀不热处理的。一般也就是上磨床光整了，但是按照目前车床精度高了，直接在车床上安装豪-克能，达到0.4-0.2之间的粗糙度还是非常有效的，效率也是高的，渗氮的也能有效果的

❾ 起落架活塞杆的结构分析和工艺规程设计

大家都知到，任何人造的飞行器都有离地升空的过程，而且除了一次性使用的火箭导弹和不需要回收的航天器之外，绝大部分飞行器都有着陆或回收阶段。对飞机而言，实现这一起飞着陆功能的装置主要就是起落架。

起落架就是飞机在地面停放、滑行、起飞着陆滑跑时用于支撑飞机重力，承受相应载荷的装置。简单地说，起落架有一点象汽车的车轮，但比汽车的车轮复杂的多，而且强度也大的多，它能够消耗和吸收飞机在着陆时的撞击能量。概括起来，起落架的主要作用有以下四个：

* 承受飞机在地面停放、滑行、起飞着陆滑跑时的重力；
* 承受、消耗和吸收飞机在着陆与地面运动时的撞击和颠簸能量；
* 滑跑与滑行时的制动；
* 滑跑与滑行时操纵飞机。
在过去，由于飞机的飞行速度低，对飞机气动外形的要求不十分严格，因此飞机的起落架都是固定的，这样对制造来说不需要有很高的技术。当飞机在空中飞行时，起落架仍然暴露在机身之外。随着飞机飞行速度的不断提高，飞机很快就跨越了音速的障碍，由于飞行的阻力随着飞行速度的增加而急剧增加，这时，暴露在外的起落架就严重影响了飞机的气动性能，阻碍了飞行速度的进一步提高。

因此，人们便设计出了可收放的起落架，当飞机在空中飞行时就将起落架收到机翼或机身之内，以获得良好的气动性能，飞机着陆时再将起落架放下来。
然而，有得必有失，这样做的不足之处是由于起落架增加了复杂的收放系统，使得飞机的总重增加。但总的说来是得大于失，因此现代飞机不论是军用飞机还是民用飞机，它们的起落架绝大部分都是可以收放的，只有一小部分超轻型飞机仍然采用固定形式的起落架（如蜜蜂系列超轻型飞机）。

起落架的布置形式是指飞机起落架支柱(支点)的数目和其相对于飞机重心的布置特点。目前，飞机上通常采用四种起落架形式：

* 后三点式：这种起落架有一个尾支柱和两个主起落架。并且飞机的重心在主起落架之后。后三点式起落架多用于低速飞机上。

前三点式：这种起落架有一个前支柱和两个主起落架。并且飞机的重心在主起落架之前。前三点式起落架目前广泛应用于高速飞机上。

* 自行车式：这种起落架除了在飞机重心前后各有一个主起落架外，还具有翼下支柱，即在飞机的左、右机翼下各有一个辅助轮。
* 多支柱式：这种起落架的布置形式与前三点式起落架类似，飞机的重心在主起落架之前，但其有多个主起落架支柱，一般用于大型飞机上。如美国的波音747旅客机、C-5A(军用运输机（起飞质量均在350吨以上)以及苏联的伊尔86旅客机(起飞质量206吨)。显然，采用多支柱、多机轮可以减小起落架对跑道的压力，增加起飞着陆的安全性。

在这四种布置形式中，前三种是最基本的起落架形式，多支柱式可以看作是前三点式的改进形式。目前，在现代飞机中应用最为广泛的起落架布置形式就是前三点式。

起落架的结构分类

* 构架式起落架
构架式起落架的主要特点是：它通过承力构架将机轮与机翼或机身相连。承力构架中的杆件及减震支柱都是相互铰接的。它们只承受轴向力(沿各自的轴线方向)而不承受弯矩。因此，这种结构的起落架构造简单，质量也较小，在过去的轻型低速飞机上用得很广泛。但由于难以收放，现代高速飞机基本上不采用。

* 支柱式起落架

支柱式起落架的主要特点是：减震器与承力支柱合而为一，机轮直接固定在减震器的活塞杆上。减震支柱上端与机翼的连接形式取决于收放要求。对收放式起落架，撑杆可兼作收放作动筒。扭矩通过扭力臂传递，亦可以通过活塞杆与减震支柱的圆筒内壁采用花键连接来传递。这种形式的起落架构造简单紧凑，易于放收，而且质量较小，是现代飞机上广泛采用的形式之一。
支柱式起落架的缺点是：活塞杆不但承受轴向力，而且承受弯矩，因而容易磨损及出现卡滞现象，使减震器的密封性能变差，不能采用较大的初压力。

* 摇臂式起落架
摇臂式起落架的主要特点是：机轮通过可转动的摇臂与减震器的活塞杆相连。减震器亦可以兼作承力支柱。这种形式的活塞只承受轴向力，不承受弯矩，因而密封性能好，可增大减震器的初压力以减小减霞器的尺寸，克服了支柱式的缺点，在现代飞机上得到了广泛的应用。摇臂式起落架的缺点是构造较复杂，接头受力较大，因此它在使用过程中的磨损亦较大。