金属切削拉刀课程设计

❶ 金属切削刀具 文献

这些对于写论文来说比较合适，好的话加分。

1 引言

高速铣削工艺在汽车、飞机和模具制造业中应用广泛。由于铣刀高速旋转时刀具各部分承受的离心力已远远超过切削力本身的作用而成为刀具的主要载荷，而离心力达到一定程度时会造成刀具变形甚至破裂，因此研究高速铣刀的安全性技术对发展高速铣削技术有着极其重要的意义。
2 高速铣刀安全性基数研究的现状
20世纪90年代初德国就开始了对高速铣刀的安全性技术研究，并制订了DIN6589-1《高速铣刀的安全要求》标准草案，规定了高速铣刀失效的试验方法和标准，在技术上提出了高速铣刀设计、制造和使用的指导性意见，规定了统一的安全性检验方法。该标准草案已成为各国高速铣刀安全性的指导性文件。
2.1 高速铣刀的安全失效形式与试验方法
标准草案规定了高速切削的速度界限，超过该速度后离心力将成为铣刀的主要载荷，必须采用安全技术。在刀具直径与高速切削范围关系图中，曲线以上区域为该标准规定的铣刀必须经过安全检验的高速切削范围：对于直径d1≤32mm的单件刀具（整体或焊接刀具），其切削速度超过10000m/mm为高速切削范围；对于直径d1>32mm的装配式机夹刀具，高速切削范围为线段BC以上区域。
高速铣刀的安全失效形式有两种：变形和破裂。不同类型铣刀的安全试验方法也不同。对于机夹可转位铣刀，有两种安全试验方法：一种方法是在1.6倍最大使用转速下进行试验，刀具的永久性变形或零件的位移不超过0.05mm；另一种方法是在2倍于最大使用转速下试验，刀具不发生破裂（包括夹紧刀片的螺钉被剪断、刀片或其他夹紧元件被甩飞、刀体的爆裂等）。而对于整体式铣刀，则必须在2倍于最大使用转速条件下试验而不发生弯曲或断裂。
2.2 高速铣刀强度计算模型
高速刀具在离心力的作用下是否发生失效的关键在于刀体的强度是否足够、机夹刀的零件夹紧是否可靠。当把离心力作为主要载荷计算刀体强度时，由于刀具形状的复杂性，用经典力学理论计算得出的结果误差很大，常常不能满足安全性设计的要求。
为了在刀具设计阶段对其结构强度在离心力作用下的受力和变形进行定性和定量的分析，可通过有限元方法计算不同转速下的应力大小，模拟失效过程和改进设计方案。高速铣刀有限元计算模型中包括刀体、刀体座、刀片和夹紧螺钉。首先计算刀体（包括螺钉、刀片等零件质量）的弹性变形，再对分离出的刀座作详细分析，把所获得的刀体弹性变形作为边界条件加到刀座分离体；然后由切出的刀座、刀片、螺钉及无质量的摩擦副组成刀片夹紧系统的模型，进行夹紧的可靠性分析。有限元模型能模拟刀片在刀座里的倾斜、滑动、转动以及螺钉在夹紧时的变形，可计算出在不同转速下刀片位移和螺钉受力的大小。
3 提高高速铣刀安全性的措施
结合高速铣刀安全性标准，通过有限元计算模型的分析，为适应安全性要求，可采取以下措施：
（1）减轻刀具质量，减少刀具构件数，简化刀具结构
由试验求得的相同直径的不同刀具的破裂极限与刀体质量、刀具构件数和构件接触面数之间的关系，经比较发现，刀具质量越轻，构件数量和构件接触面越少，刀具破裂的极限转速越高。研究发现，用钛合金作为刀体材料减轻了构件的质量，可提高刀具的破裂极限和极限转速。但由于钛合金对切口的敏感性，不适宜制造刀体，因此有的高速铣刀已采用高强度铝合金来制造刀体。
在刀体结构上，应注意避免和减小应力集中，刀体上的槽（包括刀座槽、容屑槽、键槽）会引起应力集中，降低刀体的强度，因此应尽量避免通槽和槽底带尖角。同时，刀体的结构应对称于回转轴，使重心通过铣刀的轴线。刀片和刀座的夹紧、调整结构应尽可能消除游隙，并且要求重复定位性好。目前，高速铣刀已广泛采用HSK刀柄与机床主轴连接，较大程度地提高了刀具系统的刚度和重复定位精度，有利于刀具破裂极限转速的提高。此外，机夹式高速铣刀的直径显露出直径变小、刀齿数减少的发展趋势，也有利于刀具强度和刚度的提高。
（2）改进刀具的夹紧方式
模拟计算和破裂试验研究表明，高速铣刀刀片的夹紧方法不允许采用通常的摩擦力夹紧，要用带中心孔的刀片、螺钉夹紧方式，或用特殊设计的刀具结构以防止刀片甩飞。刀座、刀片的夹紧力方向最好与离心力方向一致，同时要控制好螺钉的预紧力，防止螺钉因过载而提前受损。对于小直径的带柄铣刀，可采用液压夹头或热胀冷缩夹头实现夹紧的高精度和高刚度。
（3）提高刀具的动平衡性
提高刀具的动平衡性对提高高速铣刀的安全性有很大的帮助。因为刀具的不平衡量会对主轴系统产生一个附加的径向载荷，其大小与转速的平方成正比。
设旋转体质量为m，质心与旋转体中心的偏心量为e，则由不平衡量引起的惯性离心力F为：
F=emω2=U（n/9549）2
式中：U为刀具系统不平衡量（g•mm），e为刀具系统质心偏心量（mm），m为刀具系统质量（kg），n为刀具系统转速（r/min），ω为刀具系统角速度（rad/s）。
由上式可见，提高刀具的动平衡性可显著减小离心力，提高高速刀具的安全性。因此，按照标准草案要求，用于高速切削的铣刀必须经过动平衡测试，并应达到ISO1940－1规定的G4.0平衡质量等级以上要求。
4 结语
高速铣刀安全性技术是研究高速刀具的一个重要内容，应加强刀具安全性的定量分析，精确确定影响高速铣刀安全性的微量因素，并从刀具的材料、结构、制造工艺等方面解决好高速铣刀的安全性。
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刀具的分类
刀具按工件加工表面的形式可分为五类：
■ 加工各种外表面的刀具，包括车刀、刨刀、铣刀、外表面拉刀和锉刀等；
■ 孔加工刀具，包括钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀和内表面拉刀等；
■ 螺纹加工刀具，包括丝锥、板牙、自动开合螺纹切头、螺纹车刀和螺纹铣刀等；
■ 齿轮加工刀具，包括滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮加工刀具等；
■ 切断刀具，包括镶齿圆锯片、带锯、弓锯、切断车刀和锯片铣刀等等。
此外，还有组合刀具。
按切削运动方式和相应的刀刃形状，刀具又可分为三类：
■ 通用刀具，如车刀、刨刀、铣刀(不包括成形的车刀、成形刨刀和成形铣刀)、镗刀、钻头、扩孔钻、铰刀和锯等；
■ 成形刀具，这类刀具的刀刃具有与被加工工件断面相同或接近相同的形状，如成形车刀、成形刨刀、成形铣刀、拉刀、圆锥铰刀和各种螺纹加工刀具等；
■ 展成刀具是用展成法加工齿轮的齿面或类似的工件，如滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮刨刀和锥齿轮铣刀盘等。
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刀具的结构
各种刀具的结构都由装夹部分和工作部分组成。整体结构刀具的装夹部分和工作部分都做在刀体上；镶齿结构刀具的工作部分(刀齿或刀片)则镶装在刀体上。
刀具的装夹部分有带孔和带柄两类。带孔刀具依靠内孔套装在机床的主轴或心轴上，借助轴向键或端面键传递扭转力矩，如圆柱形铣刀、套式面铣刀等。
带柄的刀具通常有矩形柄、圆柱柄和圆锥柄三种。车刀、刨刀等一般为矩形柄；圆锥柄靠锥度承受轴向推力，并借助摩擦力传递扭矩；圆柱柄一般适用于较小的麻花钻、立铣刀等刀具，切削时借助夹紧时所产生的摩擦力传递扭转力矩。很多带柄的刀具的柄部用低合金钢制成，而工作部分则用高速钢把两部分对焊而成。

刀具的工作部分就是产生和处理切屑的部分，包括刀刃、使切屑断碎或卷拢的结构、排屑或容储切屑的空间、切削液的通道等结构要素。有的刀具的工作部分就是切削部分，如车刀、刨刀、镗刀和铣刀等；有的刀具的工作部分则包含切削部分和校准部分，如钻头、扩孔钻、铰刀、内表面拉刀和丝锥等。切削部分的作用是用刀刃切除切屑，校准部分的作用是修光已切削的加工表面和引导刀具。
刀具工作部分的结构有整体式、焊接式和机械夹固式三种：
■ 整体结构是在刀体上做出切削刃；
■ 焊接结构是把刀片钎焊到钢的刀体上；
■ 机械夹固结构又有两种，一种是把刀片夹固在刀体上，另一种是把钎焊好的刀头夹固在刀体上。
硬质合金刀具一般制成焊接结构或机械夹固结构；瓷刀具都采用机械夹固结构。
刀具切削部分的几何参数对切削效率的高低和加工质量的好坏有很大影响。增大前角，可减小前刀面挤压切削层时的塑性变形，减小切屑流经前面的摩擦阻力，从而减小切削力和切削热。但增大前角，同时会降低切削刃的强度，减小刀头的散热体积。
在选择刀具的角度时，需要考虑多种因素的影响，如工件材料、刀具材料、加工性质(粗、精加工)等，必须根据具体情况合理选择。通常讲的刀具角度，是指制造和测量用的标注角度在实际工作时，由于刀具的安装位置不同和切削运动方向的改变，实际工作的角度和标注的角度有所不同，但通常相差很小。
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刀具的材料
制造刀具的材料必须具有很高的高温硬度和耐磨性，必要的抗弯强度、冲击韧性和化学惰性，良好的工艺性(切削加工、锻造和热处理等)，并不易变形。
通常当材料硬度高时，耐磨性也高；抗弯强度高时，冲击韧性也高。但材料硬度越高，其抗弯强度和冲击韧性就越低。高速钢因具有很高的抗弯强度和冲击韧性，以及良好的可加工性，现代仍是应用最广的刀具材料，其次是硬质合金。
聚晶立方氮化硼适用于切削高硬度淬硬钢和硬铸铁等；聚晶金刚石适用于切削不含铁的金属，及合金、塑料和玻璃钢等；碳素工具钢和合金工具钢现在只用作锉刀、板牙和丝锥等工具。
硬质合金可转位刀片现在都已用化学气相沉积涂覆碳化钛、氮化钛、氧化铝硬层或复合硬层。正在发展的物理气相沉积法不仅可用于硬质合金刀具，也可用于高速钢刀具，如钻头、滚刀、丝锥和铣刀等。硬质涂层作为阻碍化学扩散和热传导的障壁，使刀具在切削时的磨损速度减慢，涂层刀片的寿命与不涂层的相比大约提高1～3倍以上。
由于在高温、高压、高速下，和在腐蚀性流体介质中工作的零件，其应用的难加工材料越来越多，切削加工的自动化水平和对加工精度的要求越来越高。为了适应这种情况，刀具的发展方向将是发展和应用新的刀具材料；进一步发展刀具的气相沉积涂层技术，在高韧性高强度的基体上沉积更高硬度的涂层，更好地解决刀具材料硬度与强度间的矛盾；进一步发展可转位刀具的结构；提高刀具的制造精度，减小产品质量的差别，并使刀具的使用实现最佳化。
刀具材料大致分如下几类：高速钢、硬质合金、金属陶瓷、陶瓷、聚晶立方氮化硼以及聚晶金刚石。
我主要提下陶瓷，陶瓷用于切削刀具的时间比硬质合金早，但由于其脆性，发展很慢。但自上世纪70年代以后，还是得到了比较快的发展。陶瓷刀具材料主要有两大系，即氧化铝系和氮化硅系。陶瓷作为刀具，具有成本低、硬度高、耐高温性能好等优点，有很好的前景。 目前国内国外产品差别很大，刀具算是高技术的消费品!
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刀具的涂层技术
对刀具进行涂层是机械加工行业前进道路上的一大变革，它是在刀具韧性较高的基体上涂覆一层、二层乃至多层具有高硬度、高耐磨性、耐高温材料的薄层（如TiN、TiC等），使刀具具有全面、良好的综合性能。未涂层高速钢的硬度仅为62~68HRC（760~960HV），硬质合金的硬度仅为89~93.5HRA（1300~1850HV）；而涂层后的表面硬度可达2000~3000HV以上。在工业生产中，使用涂层刀具可以提高加工效率、加工精度、延长寿命、降低成本。
近30余年来，刀具涂层技术迅速发展，涂层刀具得到了广泛应用。现在，涂层高速钢刀具和涂层硬质合金刀具已占全部刀具使用总量的50%以上。在西欧，由于资源匮乏和机械加工的高效化，以及数控技术进步及难加工材料增多，涂层刀具正以惊人的发展速度被动式向前挺进。西方工业发达国家使用的涂层刀具占可转位刀片的比例已由1978年的26%上升到2005年的90%，新型的数控机床所用的刀具中80%左右是涂层刀具。
涂层刀具有以下优点：
■ 由于表面涂层材料具有很高的硬度和耐磨性，且耐高温。故与未涂层的刀具相比，涂层刀具允许采用较高的切削速度，从而提高了切削加工效率；或能在相同的切削速度下，提高刀具寿命。
■ 由于涂层材料与被加工材料之间的摩擦系数较小，故涂层刀具的切削力小于未涂层的刀具。
■ 用涂层刀具加工，零件的已加工表面质量较好。
■ 由于涂层刀具的综合性能良好，故涂层硬质合金刀片有较好的通用性，一种涂层硬质合金牌号的刀片具有较宽的使用范围。
中国的刀具涂层技术与工业发达国家相比尚有很大差距，涂层刀具的数量也差得很远，大致只占全部刀具的20%。其中数控机床和加工中心上使用得居多，在普通的非数控机床上则相当少，主要是受到认识问题和价格等因素的影响。因此，在中国，刀具涂层技术的发展和应用都有很多潜在的提升空间。
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切削刀具的发展趋势
根据制造业发展的需要，多功能复合刀具、高速高效刀具将成为刀具发展的主流。面对日益增多的难加工材料，刀具行业必须改进刀具材料、研发新的刀具材料和更合理的刀具结构。
■ 硬质合金材料及涂层应用增多。细颗粒、超细颗粒硬质合金材料是发展方向；纳米涂层、梯度结构涂层及全新结构、材料的涂层将大幅度提高刀具使用性能；物理涂层（PVD）的应用继续增多。
■ 新型刀具材料应用增多。陶瓷、金属陶瓷、氮化硅陶瓷、PCBN、PCD等刀具材料的韧性进一步增强，应用场合日趋增多。
■ 切削技术快速发展。高速切削、硬切削、干切削继续快速发展，应用范围在迅速扩大。

❷ 学了金属切削原理与刀具的收获有哪些

本学来习领域课程中包括金属切削过自程的基本规律及其在实际加工中的应用、刀具的结构分析和几何参数的拟定、金属切削过程的分析及工艺参数选择、刀具材料的分析及选择、车刀的结构分析与应用、孔加工过程分析、刀具的结构分析与应用、拉刀的结构特点与使用、铣削过程分析与铣刀的选择和其他刀具的结构与应用等学习情境，通过对各学习情境的学习，能熟练掌握机械加工的切削原理，掌握各种零件的加工方法，学习常用加工方法所用加工参数的选择。
通过本课程的学习，使学生掌握加工过程的基本规律，机械加工刀具的选择方法和加工参数的应用能力，具有应用基本切削理论和规律来解决切削过程中有关表面加工质量、生产效率和生产成本等方面问题的初步能力；运用基本切削理论和规律、刀具的选用和设计知识，能初步分析和解决切削加工中的有关工艺技术问题。

❸ 急需从动半联轴器的课程设计！！！！

机械制造工艺学课程设计任务书

适用专业：机械设计制造及其自动化
设计题目：左联轴器零件的机械加工工规程
一、设计前提：中批生产
二、设计内容：
1.零件图 1张
2.课程设计说明书 1份
3.机械加工工艺规程 1套
三、课程设计工作计划
第一周周一、二：绘制零件图
第一周周三、四、五：撰写课程设计说明书草稿
第二周周一、二：修订并完成课程设计说明书
第二周周三、四：制定机械加工工艺规程
第二周周五：答辩

设计内容成绩：
答辩内容成绩：
总内容成绩：

指导教师签字：
系主任签字：
年 月 日

序言
《机械制造工艺学课程设计》学习完大学阶段的机械类基础和技术基础课以及专业课程并在进行了生产实习之后进行的下一个教育环节。这次设计使我们能综合运用过去所学过的全部课程、机械制造技术基础的基本理论并结合生产实习中学到的实践知识。锻炼我们进行工艺及结构设计的基本能力，另外，也为以后搞好毕业设计及未来从事工作打下良好的基础。通过机械制造工艺课程设计，学生应该在以下两个方面得到锻炼：能熟练地运用机械制造工艺学课程中的基本理论，以及在生产实习中学到的实践知识，正确得解决一个零件在在加工中的定位、夹紧及合理安排工艺路线等问题，以保证零件的加工质量。学会使用手册及图表资料，掌握与本设计有关的各种资料的名称及出处，并能够做到熟练应用。
对于我本人来说，希望能通过本次课程设计的学习，学会将所学理论知识和工艺课程实习所得的实践知识结合起来，并应用于解决实际问题之中，从而锻炼自己分析问题和解决问题的能力；同时，又希望能超越目前工厂的实际生产工艺，而将有利于加工质量和劳动生产率提高的新技术和新工艺应用到机器零件的制造中，为改善我国的机器制造业相对落后的局面探索可能的途径，并为未来先进的加工工艺的设计打下坚实的基础。
一、零件的工艺分析及生产类型的确定
1、零件的作用
题目所给定的零件为左联轴器的零件图，那么联轴器的作用是什么那？周所周知：由于制造和安装联轴器的不可能绝对精确，以及工作受载时基础、机架和其它部件的弹性变形与温差变形，联轴器所联接的两轴线不可避免的要产生相对偏移。联轴器的被联两轴可能出现的相对偏移有：轴向偏移、径向偏移和角向偏移、以及三种偏移同时出现的组合偏移。
联轴器的两轴相对偏移的出现，将在轴、轴承和联轴器上引起附加载荷，甚至出现剧烈振动。因此，联轴器还应具有一定的补偿两轴偏移的能力，以消除或降低被联两轴相对偏移引起的附加载荷，改善传动性能，延长机器寿命。为了减少机械传动系统的振动、降低冲击尖峰载荷，某些特殊的联轴器还应具有一定的缓冲减震性能。根据性能特征与功能的不同，联轴器可分为：刚性联轴器、挠性联轴器、无弹性元件的挠性联轴器、金属弹性元件的弹性联轴器、安全联轴器、起动安全联轴器等。具体地将,刚性联轴器不具有补偿被联两轴轴线相对偏移的能力，也不具有缓冲减震性能；但结构简单，价格便宜。只有在载荷平稳，转速稳定，能保证被联两轴轴线相对偏移极小的情况下，才可选用刚性联轴器。挠性联轴器具有一定的补偿被联两轴轴线相对偏移的能力，最大量随型号不同而异。
无弹性元件的挠性联轴器具有承载能力大，但也不具有缓冲减震性能，在高速或转速不稳定或经常正、反转时，有冲击噪声。适用于低速、重载、转速平稳的场合。非金属弹性元件的挠性联轴器能在转速不平稳时有很好的缓冲减震性能；但由于非金属（橡胶、尼龙等）弹性元件强度低、寿命短、承载能力小、不耐高温和低温，故适用于高速、轻载和常温的场合。金属弹性元件的弹性联轴器，除了具有较好的缓冲减震性能外，承载能力较大，适用于速度和载荷变化较大及高温或低温场合。安全联轴器的结构特点是，存在一个保险环节（如销钉可动联接等），其只能承受限定载荷。当实际载荷超过事前限定的载荷时，保险环节就发生变化，截断运动和动力的传递，从而保护机器的其余部分不致损坏，即起安全保护作用。
起动安全联轴器：除了具有过载保护作用外，还有将机器电动机的带载起动转变为近似空载起动的作用。
当然，联轴器具有种种功能是建立在左右联轴器零件的基础上的，换而言之，左右联轴器零件的结构决定了联轴器的功能，零件功能也就很明显了。刚性联轴器
2.零件的工艺分析
通过对该零件图的重新绘制，对设计尺寸，尺寸公差、技术参数进行了深入的分析后发现在零件的某些地方需要较细的表面粗糙度，各装配基面要求有一定的尺寸精度，否则会影响机械设备的传动性能和精度。
因零件的结构比较简单，大部分工序在车床加工时只需要三爪卡盘，并加载适当的力即可定位。但是对于键槽和孔的加工要设计较复杂的夹具才能准确的定位，并保持适当的夹紧力。 同时基准面的选择也是很重要的。在加工小轴端面时应选择大轴端面做粗基准，用铣刀铣出小轴表面，加工完后再用小轴端面作精基准加工大轴端面。加工孔 时，由于直径较大，在加工过程应采用先钻削再镗削。注意在整个加工过程中，应尽量减少安装的次数，以减少安装时带来的安装误差。
材料为HT150，制造方法为铸造。
二、选择毛坯，确定毛坯尺寸
1.选择毛坯
该零件的材料为HT150，零件为中批生产、结构简单，在使用过程中，它的主要作用是传递力矩，受到的冲击不是很大用铸造的方法。HT150铸铁材料是最常见的材料，其优点是：容易成型，切削性能好，价格低廉，且吸振性好。为了得到较好的强度和表面硬度，可在加工过程中进行调质处理，淬火，同时为了消除内应力对工件的影响，可进行适当的人工时效处理（如果需要的话）。从提高生产率、加工精度方面并在生产条件许可的条件下，还可以采用一般机器造型的振压式或高压造型中的脱箱射压法(P3-8) ，这里采用上采用砂型机器造型的振压式来制造零件的轮廓。
2.确定加工余量毛坯尺寸与公差
1)、求最大轮廓尺寸：根据零件图计算轮廓尺寸，直径125，高80mm，最大尺寸为125mm。
2)、选取公差等级CT (P3-13)
查表3.1-24，铸造方法按机器造型、铸件材料按灰铸铁，中批生产，得公差等级CT范围8~12级，取为10级。
3)、求铸件尺寸公差
根据加工面的基本尺寸和铸造公差等级CT，由表得公差带相对于基本尺寸对称分布。
4)、求机械加工余量等级
由表3.1 -26得，铸造方法按机器造型、 铸件材料按灰铸铁，得机械加工余量等级范围E~G级，取为F级。
5)、求要求的机械加工余量
对所有加工表面取同一个数值，由表查得最大轮廓尺寸为125mm。机械加工余量等级F级得RMA数值为1.5mm
6)、求毛坯基本尺寸
孔28较小，铸成实心。两端面属于双侧加工，应由式

外圆属于大外圆面的加工，RMA与铸件其它尺寸之间的关系可由公式：
外圆属于小外圆面的加工，RMA与铸件其它尺寸之间的关系可由公式：
孔32可以铸出来，RMA与铸件其它尺寸之间的关系由公式：

毛坯尺寸公差与加工余量见下表：单位mm
项目 端面 大外圆面 大外圆面 内孔
公差
等级 10 10 10 10
加工面的基本尺寸
80
125
58
32
铸件尺寸公差 3.6 8 2.8 2.6
机械加工余量等级
F
F
F
F
RMA 1.5 1.5 1.5 1.5
毛坯基本尺寸 84.6 129.8 62.4 22.7
三、选择加工方法、制定工艺路线
1、定位基准的选择
本零件是左联轴器，中心轴线是设计基准，为避免由于基准不重合而产生的误差，应该选择已外圆为定位基准。既选择外圆和其端面为其定位基准。
最初的工序中，用三爪夹盘 的外圆，所以 的外圆为粗基准。在加工端面时选择未加工的毛坯表面——小端面作为粗基准。精基准选加工好 的外圆和大端面。
2、零件表面加工方法的选择
本零件的加工表面有外圆，端面，内孔，材料为铸铁。以公差等级和表面粗糙度要求参考本指南有关资料，其加工方法选择如下：
1)、 孔的加工(P5-16)
查表得孔的公差等级为IT7，孔的粗糙度为Ra=3.2um，毛坯孔为铸出，为实心毛坯，孔径大于20mm根据手册查得，加工方法可采用车床上钻、扩、铰即可达到所需要求。(P63)
2)、两端面的加工
公差等级为IT11,表面粗糙度Ra=12.5um，查表得只需粗铣即可达到要求。
3)、 外圆的加工
公差等级为IT13，要求粗糙度Ra=6.3um，可用粗车、半精车就一定满足要求，保证25的长度。
4)、 外圆的加工
要求粗糙度Ra=12.5um，可用粗车、半精车就一定满足要求。
4)、孔 和键槽的加工
孔 ： 要求粗糙度Ra=3.2um，加工方法可采用车床上钻、扩、铰即可达到所需要求。键槽采用拉刀加工方可满足要求。

3.制订工艺路线
由于是中批生产，故加工工艺采用工序分散原则。根据先粗后精、先主后次、基准面先加工、先加工端面后加工内孔的机械加工顺序安排原则，先加工精基准中心孔之前必须先切端面。
工序1：钳工划线；以小端面为粗基准，划大端面的加工线。
工序2：以小端面为定位粗基准，粗铣出零件大端面；在以大端面为精基准，铣出小端面。
工序3：以 外圆为定位粗基准，在车床上用三爪卡盘装夹， 外圆表面，车 的外圆至 。
工序4：以 外圆为精基准，在车床上用三爪卡盘装夹，加工 的外圆，并倒出倒角 和 和拉出键槽。
工序5：钻、扩、绞孔 。
工序6：拉出键槽。
工序7：钳工划线。 的外圆和端面为基准，划孔 和螺纹孔M8的圆心。
工序8：在钻床上，以 的外圆和端面为基准，，钻出通孔并绞孔至 的要求。
工序9：钻6.8mm的盲孔。
工序10：攻螺纹盲孔M8。
工序11：钳工去毛刺。
工序12：终检。
四、工序设计
1.选择加工设备与工艺装备
1)、选择通用机床 根据不同的工序选择机床
1.工序2、3、4都是粗车与半精车。各工序的工步数不大，中批生产不要求很高的生产效率，故选用卧式车床就能满足要求。本零件外扩尺寸不大，精度要求不高，故选用最常用的C620-1型卧式车床即可。铣床选X5032。
2)、选择刀具
在车床上加工的工序，一般都选用硬质合金车刀；铣刀选用一般高速钢端面铣刀：钻32、28孔，选用莫氏锥柄麻花钻，用锥柄扩孔钻进行扩孔，锥柄机用绞刀进行绞孔。拉刀为高速钢拉刀。丝锥选高速钢机动丝锥W18Cr4V。
3)、确定工序加工尺寸余量
1、两端面
查表确定加工余量，因两端面留量为对称的，可得粗铣余量为3mm。
2、 外圆和 外圆(P108)
查表7-3确定 加工余量，可得粗车余量为2.3mm，半精车余量为1.5mm;查表确定 粗车外圆加工余量为2.5mm.，半精车余量为1.8mm.
3、孔 和孔
查表7-11确定的各加工余量：孔 的加工余量，钻为30.0mm,扩孔钻为31.75mm,粗铰为31.93mm。孔 的加工余量，钻为26.0mm,扩孔钻为27.80mm,粗铰为27.94mm。
4、键槽
查表7-21确定拉键槽的加工余量为：0.8mm。
5、螺纹孔M8
查表7-31确定攻螺纹前的孔的尺寸为：0.68mm。
五、切削用量的确定
正确的选用切削用量，对保证产品质量，提高切削效率和经济效益，具有重要的作用。切削用量的选择主要依据工件材料，加工精度和表面粗糙度的要求，还应考虑刀具合理的耐用度、工艺系统刚度及机床功率等条件。
加工条件：工件材料HT150，铸件，时效处理。
加工要求：铣两端面，粗铣可使端面表面粗糙度小端面Ra12.5；精铣大端面为Ra6.3。半粗车和精车 外圆和 外圆， 外圆表面粗糙度Ra6.3； 外圆表面粗糙度Ra12.5。钻、扩、铰孔φ26mm，表面粗糙度Ra3.2；倒角1×45和1×45。拉键槽的表面粗糙度Ra3.2。
1、两端面
查表8-18确定切削用量，可得粗铣切削用量为0.2-0.4min/z 。
2、 外圆和 外圆(P128)
查表7-3确定粗车 外圆，在被吃刀量3-5mm条件下，切削用量0.7-1.0 min/z，半精车得到表面粗糙度Ra6.3，取刀尖半径为1.0 副偏角为10 时的切削用量0.45-0.98in/z 。粗车 外圆，在被吃刀量3-5mm条件下，切削用量1.0-1.2 min/z；半精车得到表面粗糙度Ra12.5，取刀尖半径为1.0 副偏角为10 时的切削用量0.8-0.9 min/z 。
3、孔 和孔
查表8-10确定各切削用量：孔 的各切削用量，钻0.7-0.80mm/r, 扩孔钻为0.7-0.80 mm/r,粗铰为1.6-3.2 mm/r。孔 的各加工余量：钻0.54-0.66m0mm/r,扩孔钻为0.7-0.8 mm/r,粗铰为1.30-2.60mm/r。
4、键槽
查表8-29确定拉键槽的切削用量为：0.06-0.20 mm/r。
5、螺纹孔M8
查表7-31确定攻螺纹的切削用量为：在螺距为1.25mm条件下，8.0mm/min。
附一： 零件工作图
附二： 机械加工工艺过程综合卡片

机械加工工艺过程综合卡片
齐 齐 哈 尔 大学
机械工程学院机械052 产 品 名 称 姓 名 学 号

联轴器
时圣磊
2005111010
零 件 名 称 零 件 图 号 材 料 数 量
左联轴器 HT150 1
工序号 工序名称和内容 安 装 简 图
(定位基面) 设备及工艺装备(名称和规格)
机 床 夹 具 刀 具 量 具
1 钳工划线，划下表面的加工线 以小端面为粗基准 钳工台
2 粗铣出零件两端面； 铣大端面以小端面为定位粗基准；铣小端面以大端面为精基准 X5032 花盘，垫块
辅助 直齿端铣刀 游标卡尺
3 车 外圆
以小端的外圆为粗基准，粗车、半精车大端外圆 C620-1 三爪卡盘 硬质合金车刀 游标卡尺
4 车 外圆
以已加工外圆为精基准，粗车、半精车小端外圆 C620-1 三爪卡盘 硬质合金车刀 游标卡尺

5

钻孔

以已加工外圆为基准，钻、扩、绞孔

C620-1 三爪卡盘 莫氏锥柄麻花钻，锥柄扩孔钻，锥柄机用绞刀 游标卡尺
6 拉键槽 以已加工外圆为基准，拉键槽 C620-1 三爪卡盘 高速钢拉刀 游标卡尺
7 钳工划线，划孔的加工中心线 以 的外圆和端面为基准，划孔 和M8中心线

钳工台
8 钻孔
以 的外圆和端面为基准，钻、扩、绞孔 钻床 花盘，垫块
辅助 莫氏锥柄麻花钻，锥柄扩孔钻，锥柄机用绞刀 内径百分尺
9 钻孔
以 的外圆和端面为基准，钻孔
钻床 花盘；垫块 莫氏锥柄麻花钻 内径百分尺
10 攻螺纹M8 攻螺纹M8 钳工台
11 钳工去毛刺 钳工台 高速钢机动丝锥W18Cr4V
12 终检

工序 加工尺寸 尺寸公差 使用量具
1 28 0.5 分度值为0.02mm，测量范围为0-150mm的游标卡尺
2 12 0.2 分度值为0.02mm，测量范围为0-150mm的游标卡尺
3 14 --- 分度值为0.02mm，测量范围为0-150mm的游标卡尺
4 Φ10 0.013 分度值为0.01mm，测量范围为0-150mm的内径百分尺
Φ6 0.030
Φ9 --- 分度值为0.02mm，测量范围为0-150mm的游标卡尺

参考文献
[1] 王先逵，艾兴 机械加工工艺手册 机械工业出版社 2006.11
[2] 王凡 实用机械制造工艺设计手册 机械工业出版社 2008.05
[3] 王启平，王振龙，狄士春. 机械制造工艺学（第五版）. 哈尔滨工业大学出版社. 2005.08
[4] 林景凡 王世刚 李世恒 互换性与质量控制基础 中国科学技术出版社 2001.03
[5] 闻全意，陈集，王中双，徐长顺. 金属工艺学实践教程. 哈尔滨地图出版社. 2004版社. 2004

❹ 金属切削原理与刀具的5图书信息

书名：金属切削原理与刀具
作者：芦福桢编
出 版 社：机械工业出版社
出版时间：2008-3-1
版次：1页数：134字数：208000 印刷时间：2008-3-1开本：16开纸张：胶版纸 印次：1I S B N：9787111234265包装：平装 本书是为适应职业技术教育教学改革需要而编写的，旨在培养学生利用金属切削原理与刀具相关知识解决生产实际问题的能力。本书在编写中力求结合生产实际，突出应用性，形成教师好教，学生易学的教材特色；同时强调以能力为本的教育理念。本书紧紧围绕职业教育培养目标，讲求实效，图文并茂，通俗易懂，简单实用，以“够用为准”的原则，力求以较少的篇幅完成对所需内容的介绍。
本书内容突出了切削原理的基础理论和生产中常用的刀具结构及其应用。尤其对车刀、铣刀、拉刀、齿轮刀具等的选择、使用注意事项、刃磨等更是做了详细的介绍。全书包括金属切削原理和金属切削刀具两部分内容，共九章（刀具材料、金属切削加工的基本术语和定义、金属切削的基本理论、切削条件的合理选择、车刀、孔加工刀具、铣削与铣刀、其他刀具和磨削）。
本书可作为职业院校机械制造、数控技术和机电一体化等专业教材，以及相关工程技术人员参考用书。 前言
绪论
第一章刀具材料
第一节刀具材料应具备的性能
第二节刀具材料的种类及其选择
复习思考题
第二章金属切削加工的基本术语和定义
第一节切削运动及形成的表面
第二节切削用量与切削层参数
第三节刀具切削部分的几何参数
复习思考题
第三章金属切削的基本理论
第一节切削变形
第二节切削力
第三节切削热与切削温度
第四节刀具磨损
复习思考题
第四章切削条件的合理选择
第一节工件材料的切削加工性
第二节切削液
第三节刀具几何参数的合理选择
第四节切削用量的合理选择
复习思考题
第五章车刀
第一节焊接式车刀
第二节机夹式车刀
第三节可转位车刀
第四节成形车刀
复习思考题
第六章孔加工刀具
第一节孔加工刀具的种类及用途
第二节麻花钻
第三节深孔钻
第四节铰刀
第五节孔加工复合刀具
复习思考题
第七章铣削与铣刀
第一节铣刀的种类及用途
第二节铣刀的几何角度
第三节铣削用量
第四节铣削方式
第五节铣刀的刃磨
复习思考题
第八章其他刀具
第一节螺纹刀具
第二节拉刀
第三节齿轮刀具
第四节自动化加工刀具
复习思考题
第九章磨削
第一节砂轮与磨削
第二节先进磨削方法简介
复习思考题
参考文献 第1版前言
第2版前言
本书采用的名词、术语和符号
绪论
第一章 基本定义
第一节 切削运动及形成的表面
第二节 刀具切削部分的几何角度
第三节 切削用量与切削层参数
思考与习题
第二章 刀具材料
第一节 刀具材料应具备的性能
第二节 高速钢
第三节 硬质合金
第四节 其他刀具材料或超硬度刀具材料
思考与习题
第三章 金属切割的基本规律
第一节 切削变形
第二节 切削力
第三节 切削温度
第四节 刀具磨损
思考与习题
第四章 提高全属切削效益的途径
第一节 改善工件材料的切削加工性
第二节 合理选择切削液
第三节 刀具合理几何参数的选择
第四节 切削用量的合理选择
思考与习题
第五章 车刀
第一节 焊接车刀
第二节 机夹车刀
第三节 可转位（刀片）车刀
第四节 成形车刀
思考与习题
第六章 钻削与孔加工刀具
第一节 钻削与麻花钻
第二节 深孔钻
第三节 扩孔钻与锪钻
第四节 铰刀
第五节 孔加工复合刀具
第六节 螳刀
思考与习题
第七章 铁削与铣刀
第一节 铣削
第二节 尖齿铣刀
第三节 硬质合金面铣刀
第四节 成形铣刀
思考与习题
第八章 拉刀
第一节 拉刀的组成
第二节 拉削概述
第三节 圆孔拉刀的结构要素
第四节 拉刀的刃磨
思考与习题
第九章 螺纹刀具
第一节 加工外螺纹的刀具
第二节 丝锥
第三节 螺纹滚压工具
思考与习题
第十章 齿轮刀具
第一节 成形齿轮铣刀
第二节 齿轮滚刀
第三节 蜗轮滚刀
第四节 插齿刀
第五节 剃齿刀简介
思考与习题
第十一章 数控加工用刀具与工具
第一节 数控加工用刀具的工具系统
第二节 模块式车刀
第三节 刀具预调、尺寸控制和破损检测
第四节 数控加工用刀具的管理与合理使用
思考与习题
第十二章 砂轮与磨削
第一节 砂轮
第二节 磨削运动
第三节 磨粒与磨削切削层参数
第四节 磨削力
第五节 磨削温度及其对磨削表面的损伤
第六节 砂轮的磨损、损耗、寿命及修整
第七节 磨削质量
第八节 特种磨削
思考与习题
参考文献

❺ 金属切削原理与刀具的图书目录

前言
绪论
第一章 基本定义
第—节 车削运动
第二节 车刀角度
第二节 切削方式
复习思考题
第二章 刀具材料
第一节 刀具材料应具备的性能
第二节 常用刀具材料
第三节 其他/J具材料
复习思考题
第三章 金属切削过程的基本规律
第—节 切削变形和切屑形成过程
第二节 刀一屑面间摩擦和积屑瘤
第三节 已加工表面变形和加工硬化
第四节 切削力
第五节 切削热与切削温度
第六节 刀具磨损和刀具寿命
复习思考题
第四章 切削基本规律的应用
第一节 断屑
第二节 工件材料切削加工性
第三节 切削液
第四节 已加工表面粗糙度
第五节 刀具几何参数选择
第六节 切削用量选择
第七节 切削新技术简介
复习思考题
第五章 车刀
第—节 焊接式车刀
第二节 机夹式车刀
第三节 可转位车刀
复习思考题
第六章 成形车刀
第一节 成形车刀的特点和类型
第二节 成形车刀的前角和后角
第三节 成形车刀廓形设计
第四节 成形车刀的三维CAD没计简介
复习思考题
第七章 孔加工刀具
第一节 麻花钻
第二节 深孔钻
第三节 扩孔钻、锪钻和镗刀
第四节 铰刀
第五节 孔加工复合刀具
第六节 圆拉刀
复习思考题
第八章 铣削与铣刀
第一节 铣刀的几何参数
第二节 铣削用量和切削层参数
第三节 铣削力
第四节 铣削方式
第五节 铣刀的磨损
第六节 常用铣刀的结构特点与应用
第七节 可转位面铣刀
第八节 铲齿成形铣刀简介
复习思考题
第九章 螺纹刀具
第一节 丝锥
第二节 其他螺纹刀具
复习思考题
第十章 切齿刀具
第一节 齿轮铣刀的种类和选用
第二节 插齿刀的结构和使用
第三节 齿轮滚刀
复习思考题
第十一章 数控刀具及其工具系统
第—节 对数控刀具的特殊要求
第二节 刀具快换、自动更换和尺寸预调
第三节 数控刀具的工具系统
第四节 刀具尺寸控制系统与刀具磨损、破损检测
复习思考题
第十二章 超硬刀具
第一节 超硬刀具的类型与特点
第二节 超硬刀具的合理使用
复习思考题
第十三章 磨削与磨轮
第—节 磨削运动
第二节 砂轮
第三节 磨削加工的规律
第四节 磨削表面质量
第五节 先进磨削技术
第六节 石材的人造金刚石磨具
复习思考题
参考文献

❻ 金属切削刀具应该怎么选择，都有哪些要求

现代制造技术的发展及数控设备的广泛使用，极大地推动了切削技术的进步。随着数控化和自动化的需要，对金属切削刀具提出了高可靠度、高精度、长寿命、快速转位更换、断屑良好等更高要求。刀具结构设计及切削部分的形状种类变得十分繁多，给机械和刀具设计人员合理选择刀具带来一定困难。根据不同特征选择所需刀具，对实现高度自动化切削具有十分重要的意义。下面简单介绍下金属切削工具的角度怎么选：
一、对刀具材料的要求
(1)较高的硬度。其硬度应高于工件材料的硬度。
(2)良好的耐磨性。使刀具的时间延长，提高效率。
(3)足够的强度和韧度。以保证对切削抗力、冲击力与振动有足够的承受能力。
(4)高的耐热性。能在高温下维持切削所需的硬度、耐磨性、强度和韧度。
二、常用的刀具材料
(1)合金工具钢。有较高的热硬性但价格低廉，常用来制造形状复杂的低速刀具，如铰刀、丝锥和板牙等。
(2)高速工具钢。其高温硬度、耐磨性都比合金工具钢好。由于其热处理性能好，有较高的强度和良好的刃磨性，被广泛用于制造成形车刀、铣刀、钻头和拉刀等各种机用刀具。
(3)硬质合金。是由碳化钨、碳化钛和钴等材料用粉末冶金方法制成的合金。通常是将硬质合金刀片固定在刀体上使用，目前硬质合金已成为主要的刀具材料之一。
三、刀具的几何形状
刀具的几何形状主要指切削部分的几何形状，包括切削部分的组成、辅助平面、切削部分的几何角度等内容。
(1)前面。切屑流出时首先接触的表面。为使切屑卷曲、折断，切削塑性材料时刀具的前面一般磨有断屑槽。前面可为平面也可为曲面。
(2)主后刀面。切削时，刀具上与工件切削表面相对着的表面。
(3)副后刀面。切削时，刀具上与工件已完成表面相对着的表面。
(4)主切削刃。前面与主后刀面的交线，它担负着主要的切削任务。
(5)副切削刃。前面与副后刀面的交线，它只担负少量的切削任务。
(6)刀尖。主切削刃和副切削刃的交点。为增强刀尖的强度和耐磨性，刀尖常常修磨成一段很小的直线或圆弧。
四、车刀的几何角度
(1)前角。它反映前面的倾斜程度，前角越大刀具越锋利切削越轻快。但前角大会降低刀头部分的强度，切削过程中容易崩刃。
(2)后角。后角的主要作用是减少刀具与加工表面的摩擦，但过大会降低刀头强度散热变差。
(3)楔角。前面与主后刀面的夹角。
(4)主偏角。它决定了主切削刀的长度、刀尖强度和径向力。主偏角较小时切削宽度增加切削厚度减薄，主切削刀的长度增加刀具磨损较小耐用。但容易引起振动增大径向力，顶弯细长工件影响精度。
(5)副偏角。它可以减少副切削刃与已完成表面间的摩擦。
(6)刀尖角。它反映了刀尖的强度和散热条件。
(7)刃倾角。它主要影响刀头的强度和排屑方向改变刀头的受力情况，粗工时为了提高刀头的强度常取负值，粗工时为了不使切屑划伤已完成面取正值。
五、切削油的选择注意事项
切削油是金属切削工艺必须采用的一种介质，在过程中主要起到润滑、冷却、清洗等作用。
(1)专用的切削油含有硫化极压抗磨添加剂成分，可以有效的保护刀具，提高工艺精度。
(2)专用的切削油与菜籽油、机械油、再生油相比，具有良好的稳定性，不会对设备、人体、环境产生危害。
(3)专用的切削油在粘度、闪点、倾点、导热性能等方面均通过严格的测试，以满足各种切削工艺需求。

❼ 金属切削刀具拉刀课程设计

，应该有你要的

❽ 常用金属切削刀具的几何要素

在选择刀具的角度时，需要考虑多种因素的影响，如工件材料、刀具材料、加工性质(粗、精加工)等，必须根据具体情况合理选择。通常讲的刀具角度，是指制造和测量用的标注角度在实际工作时，由于刀具的安装位置不同和切削运动方向的改变，实际工作的角度和标注的角度有所不同，但通常相差很小。
制造刀具的材料必须具有很高的高温硬度和耐磨性，必要的抗弯强度、冲击韧性和化学惰性，良好的工艺性(切削加工、锻造和热处理等)，并不易变形。
通常当材料硬度高时，耐磨性也高；抗弯强度高时，冲击韧性也高。但材料硬度越高，其抗弯强度和冲击韧性就越低。高速钢因具有很高的抗弯强度和冲击韧性，以及良好的可加工性，现代仍是应用最广的刀具材料，其次是硬质合金。
聚晶立方氮化硼适用于切削高硬度淬硬钢和硬铸铁等；聚晶金刚石适用于切削不含铁的金属，及合金、塑料和玻璃钢等；碳素工具钢和合金工具钢现在只用作锉刀、板牙和丝锥等工具。
硬质合金可转位刀片现在都已用化学气相沉积法涂覆碳化钛、氮化钛、氧化铝硬层或复合硬层。正在发展的物理气相沉积法不仅可用于硬质合金刀具，也可用于高速钢刀具，如钻头、滚刀、丝锥和铣刀等。硬质涂层作为阻碍化学扩散和热传导的障壁，使刀具在切削时的磨损速度减慢，涂层刀片的寿命与不涂层的相比大约提高1~3倍以上。
由于在高温、高压、高速下，和在腐蚀性流体介质中工作的零件，其应用的难加工材料越来越多，切削加工的自动化水平和对加工精度的要求越来越高。为了适应这种情况，刀具的发展方向将是发展和应用新的刀具材料；进一步发展刀具的气相沉积涂层技术，在高韧性高强度的基体上沉积更高硬度的涂层，更好地解决刀具材料硬度与强度间的矛盾；进一步发展可转位刀具的结构；提高刀具的制造精度，减小产品质量的差别，并使刀具的使用实现最佳化。
按切削运动方式和相应的刀刃形状，刀具又可分为三类。通用刀具，如车刀、刨刀、铣刀(不包括成形的车刀、成形刨刀和成形铣刀)、镗刀、钻头、扩孔钻、铰刀和锯等；成形刀具，这类刀具的刀刃具有与被加工工件断面相同或接近相同的形状，如成形车刀、成形刨刀、成形铣刀、拉刀、圆锥铰刀和各种螺纹加工刀具等；展成刀具是用展成法加工齿轮的齿面或类似的工件，如滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮刨刀和锥齿轮铣刀盘等。
各种刀具的结构都由装夹部分和工作部分组成。整体结构刀具的装夹部分和工作部分都做在刀体上；镶齿结构刀具的工作部分(刀齿或刀片)则镶装在刀体上。
刀具的装夹部分有带孔和带柄两类。带孔刀具依靠内孔套装在机床的主轴或心轴上，借助轴向键或端面键传递扭转力矩，如圆柱形铣刀、套式面铣刀等。
带柄的刀具通常有矩形柄、圆柱柄和圆锥柄三种。车刀、刨刀等一般为矩形柄；圆锥柄*锥度承受轴向推力，并借助摩擦力传递扭矩；圆柱柄一般适用于较小的麻花钻、立铣刀等刀具，切削时借助夹紧时所产生的摩擦力传递扭转力矩。很多带柄的刀具的柄部用低合金钢制成，而工作部分则用高速钢把两部分对焊而成。
刀具的工作部分就是产生和处理切屑的部分，包括刀刃、使切屑断碎或卷拢的结构、排屑或容储切屑的空间、切削液的通道等结构要素。
有的刀具的工作部分就是切削部分，如车刀、刨刀、镗刀和铣刀等；有的刀具的工作部分则包含切削部分和校准部分，如钻头、扩孔钻、铰刀、内表面拉刀和丝锥等。切削部分的作用是用刀刃切除切屑，校准部分的作用是修光已切削的加工表面和引导刀具。
刀具工作部分的结构有整体式、焊接式和机械夹固式三种。整体结构是在刀体上做出切削刃；焊接结构是把刀片钎焊到钢的刀体上；机械夹固结构又有两种，一种是把刀片夹固在刀体上，另一种是把钎焊好的刀头夹固在刀体上。硬质合金刀具一般制成焊接结构或机械夹固结构；瓷刀具都采用机械夹固结构。

❾ 机械课程设计求救 加工拨叉花键 老师不让用拉刀，求插床型号 及切削用量

B220

❿ 金属切削原理与刀具的6图书信息

金属切削原理与刀具 第5版 书号： 33500 ISBN： 978-7-111-33500-9 作者： 陆剑中 印次： 5-1 责编： 刘小慧 程足芬 开本： 16 字数： 355千字 定价： 32.0 所属丛书： 装订： 平 出版日期： 2011-08-01 前言
绪论 1
第一节我国切削加工技术发展概况1
第二节刀具在现代机械制造业中的作用与地位3
第三节本课程的内容与学习方法4
第一章刀具几何角度及切削要素5
第一节切削运动与切削用量5
第二节刀具切削部分的基本定义7
第三节刀具角度的换算13
第四节刀具角度的一面二角分析法15
第五节刀具的工作角度17
第六节切削层与切削方式20
复习思考题22
第二章刀具材料23
第一节概述23
第二节高速钢26
第三节硬质合金29
第四节陶瓷33
第五节超硬刀具材料34
复习思考题36
第三章金属切削过程的基本规律37
第一节切削变形与切屑形成过程37
第二节切削力46
第三节切削热与切削温度53
第四节刀具磨损与刀具寿命56
复习思考题63
第四章切削基本理论的应用65
第一节切屑控制65
第二节工件材料的切削加工性69
第三节切削液的选用75
第四节已加工表面质量77
第五节刀具几何参数的合理选择83
第六节切削用量的合理选择88
第七节现代切削新技术简介92
复习思考题95
第五章车刀97
第一节焊接式车刀98
第二节机夹式车刀100
第三节可转位车刀102
复习思考题108
第六章成形车刀109
第一节成形车刀的种类与用途109
第二节成形车刀的几何角度110
第三节成形车刀廓形设计113
第四节成形车刀其他部分设计简介117
复习思考题118
[]金属切削原理与刀具（第5版）[][]目录[][]第七章钻削与钻头120
第一节麻花钻120
第二节钻削原理126
第三节钻头的修磨129
第四节先进钻型与结构特点简介132
第五节深孔钻136
复习思考题139
第八章扩孔钻、锪钻、镗刀、铰刀和复合孔加工刀具140
第一节扩孔钻、锪钻和镗刀140
第二节铰刀143
第三节复合孔加工刀具150
复习思考题153
第九章拉刀154
第一节拉刀的种类与用途154
第二节拉刀的组成与拉削方式156
第三节圆拉刀设计158
第四节矩形花键拉刀的结构特点163
第五节拉刀的合理使用165
复习思考题166
第十章铣削与铣刀167
第一节铣刀的几何参数168
第二节铣削用量和切削层参数169
第三节铣削力172
第四节铣削方式174
第五节铣刀的磨损175
第六节常用尖齿铣刀的结构特点与应用177
[]Ⅴ[]Ⅵ第七节可转位面铣刀185
第八节铲齿成形铣刀190
复习思考题193
第十一章螺纹刀具194
第一节丝锥194
第二节其他螺纹刀具199
复习思考题203
第十二章切齿刀具204
第一节切齿刀具的分类204
第二节齿轮铣刀206
第三节插齿刀207
第四节齿轮滚刀212
第五节蜗轮滚刀简介222
复习思考题223
第十三章数控刀具及其工具系统224
第一节对数控刀具的特殊要求224
第二节刀具快换、自动更换和尺寸预调225
第三节数控刀具的工具系统229
第四节刀具尺寸的控制系统与刀具磨损、破损检测238
复习思考题241
第十四章磨削与砂轮242
第一节磨削运动242
第二节砂轮243
第三节磨削过程247
第四节磨削表面质量254
第五节先进磨削方法257
第六节石材人造金刚石磨具260
复习思考题262
参考文献263
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